Si bien el grafito como tal es considerado un material frágil y poroso, tecnologías de impregnación del mismo con resinas sintéticas químicamente resistentes permiten obtener un material impermeable a los fluidos aún bajo presión y cuya resistencia se incrementa substancialmente sin afectar la conductividad térmica del material base. El grafito impregnado (DIABON) no es afectado por choques térmicos y puede operarse bajo cualquier condición de temperatura hasta 200oC dependiendo del proceso. Con este material como base, se han desarrollado equipos de proceso para el manejo de ácidos, álcalis, soluciones salinas, compuestos orgánicos y mezclas de productos químicos. Entre estos equipos se encuentran:

Intercambiadores de Calor

Los intercambiadores de calor construidos en base a grafito impregnado pueden encontrarse tanto en tubo y coraza (coraza construida en acero y tubos en DIABON) como en bloques sólidos de grafito impregnado con arreglos cruzados de pasajes para flujo, perforados directamente en el cuerpo del grafito, ofreciendo gran flexibilidad de intercambio de calor y transferencia de masa. Así mismo es posible contar con intercambiadores de calor de inmersión, adaptables a una gran variedad de tanques de cualquier tamaño y forma, para realizar operaciones de calentamiento o enfriamiento de baños donde se emplean soluciones corrosivas como en el caso de operaciones de decapado, cromado, limpieza, fosfatizado, etc.

Bombas

Las bombas centrífugas fabricadas de modo que el contacto con el medio corrosivo sea siempre con el DIABON han sido utilizadas en la industria química por más de cuarenta años, manejando flujos que van desde 2 hasta 2000 m3/h y cabezales de descarga de 5 a 100 metros, disponibles con sellos mecánicos sencillos, dobles o de acoplamiento magnético.

Otros

Aparte de los equipos ya mencionados, el DIABON puede utilizarse en la fabricación de elementos para columnas e internos, cumpliendo con las necesidades de manejo de medios corrosivos y resistencia, para asegurar altos niveles de eficiencia de operación y seguridad, ofreciendo soluciones económicas para procesos de ingeniería química y tecnologías de protección ambiental.

DIABON así mismo es utilizado con gran éxito en la fabricación de discos de ruptura, donde la altísima homogeneidad de su estructura de finos granos de grafito aseguran valores constantes de resistencia en los discos, de modo que en la eventualidad de una emergencia, realmente rompan a la presión especificada de ruptura.

Más información sobre el grafito impregnado, así como otros materiales y equipos para el manejo de medios corrosivos pueden consultarse dando clic aquí.

• riesgo la seguridad de miles de personas, ya que las inspecciones y programas de sustitución de tanques se realiza de manera esporádica.
• Miguel Ángel Cámara Franco, director de Protección Civil municipal en Ecatepec, Edomex, señaló que en esta localidad cada mes se registran al menos 100 fugas del fluido por el mal estado de cilindros o tanques estacionarios de gas LP, debido a que no son sustituidos al llegar a su fecha de caducidad, que es de diez años.
• Secretaría de Energía.
• Miguel Cámara recomienda que un tanque estacionario que este siendo utilizado debe de mantenerse pintado de color aluminio, colocarse en un lugar fijo en parte altar, cuidar los manómetros, válvulas de rellenado con tapón para que así puedan durar una década sin problema.
• Arturo Vilchis Esquivel, director de Protección Civil en el Edomex, recordó que la supervisión del estado de los tanques de gas está a cargo del subcomité de Inspección y Verificación de Instalaciones Gaseras. (Reportera: Almendra Vázquez Bravo)

Con el inicio de operaciones de la nueva planta del fluido refrigerante HFC-32 localizada en Calvert City, Kentucky, Estados Unidos, Arkema a logrado ser líder mundial de la nueva generación de fluidos refrigerantes.

En el mercado siempre cambiante de fluoroquímicos, el HCFC-22 será retirado paulatinamente del mercado de Norteamérica a principios del 2010 de la mezcla de refrigerantes de nueva generación tales como el Forane®410A, en donde el HFC-32 es un componente esencial.

La nueva planta de producción del fluido refrigerante HFC-32 en Calvert City se ha beneficiado de la experiencia tecnológica del sitio de Zaramillo en España, que inició operaciones de su planta de HFC-32 hace pocos años.

Las 25,000 toneladas por año de la planta de Calvert City es la más grande del mundo y ayudará a abastecer el mercado de Norteamérica.

La apertura de la nueva planta industrial de Calvert City confirma el objetivo de Arkema de desempeñar un papel activo en el desarrollo de la producción de fluidos refrigerantes de nueva generación, y sanos con el ambiente. Al mismo tiempo Arkema se encuentra desarrollando nuevos fluidos con un impacto insignificante a la capa de ozono y un bajo potencial de calentamiento global (GWP, global warming potential).